在月初的ComputeX 2016大会上，酷冷至尊（Cooler Master）向大家展示了旗下全新的电源产品线MasterWatt系列，其中面向入门级以及主流级用户的MasteWatt Lite系列产品已经在中旬登陆市场，该系列产品可以说是首款提供三年换新质保服务的入门与主流级电源，可见酷冷至尊对其质量抱着很大的信心。而为了探究酷冷至尊对MasterWatt Lite系列乃至整个MasterWatt系列产品的信心来源，我们受邀参观了他们的电源生产线。
酷冷至尊MasterWatt Lite系列电源目前有额定功率400W/500W/600W/700W四款产品，全部通过80Plus（230V EU）认证并享受三年换新的质保服务。这次我们参观的主要就酷冷至尊MasterWatt Lite以及目前在售的V系列电源产品生产线，虽然产线上的产品有所不同，但是它们在生产工艺以及质量检验上都秉承着严格的标准。
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上图是酷冷至尊电源生产的一般流程，从步骤上来说与其它电源厂的大同小异，但是酷冷至尊表示他们在元件采购、前置加工步骤上都有着严格的检验要求，可以确保进入生产线的元件中不会参杂不合格的产品，后续的加工生产也会经过多重检验，这些都是产品质量的最大保障。
酷冷至尊的电源产品在出货前都会经过多重检验以确保质量
酷冷至尊表示，由于产品的品质给了他们极大的信心，为此在入门级的MasterWatt Lite系列电源产品上他们可以大胆地提供三年换新的质保服务。这些信心的来源并不仅仅是电源在设计上有多巧妙，而是在各个生产环节中的层层把关让电源品质得到了最大的保障。对于酷冷至尊来说，经过严格检验的电源产品无疑是可以让消费者放心的。
插件生产线：细节决定品质，用心才有好产品
首先我们参观的是插件生产线，这里主要是把线材以及体积较大的元器件安装在已经完成SMT贴片的电源PCB上，一般而言生产线上的每个工人都有自己负责的元器件，工作迅速有序。
生产线上的工人正在安装电源的各个元件
这是准备进入插件生产线的电源PCB，我们可以看到贴片元件在PCB上的排列非常整齐，每两块PCB为一组，中间已经先行切割，进入生产线后将由工人手动分开。
在插件生产线上我们发现了一个细节，这里元器件的针脚并不是我们常见的直脚，而是已经先行剪短并进行了弯曲。酷冷至尊表示，这样的元件就是在前置加工的其中一个产品，之所以对元件针脚进行弯曲，是为了确保其安装的稳固，避免发生在生产线上因为运输的振动而导致元件歪斜甚至是脱落的问题。
酷冷至尊表示，这样的处理看上去似乎不是必要的，而且还会增加前置加工的工序，对于电源生产来说相当于成本的增加。但是他们认为这种成本是值得的，因为这些细节处理是电源品质的一个保障，弯曲的针脚不仅可以确保在插件过程中的元件稳固，而且在后续焊接的时候元件也不容易形成虚焊，完成焊接后甚至还可以承受数公斤的拉力，在面临运输振动甚至是摔落的时候自然不存在任何问题了。
完成插件的电源PCB将进入下一个步骤，那就是焊接。通过波峰焊的方式，这些插件元件将稳固地焊接在PCB上。而在进入波峰焊之前，我们可以看到有专门的工人对每一个电源PCB进行检查，对出现歪斜的元件进行扶正。酷冷至尊称，虽然歪斜的元件未必会影响电源的性能，对用户的影响也很小，但出于对品质的追求，他们要求电源内部的元件要保持应有的站立状态，即使是用户看不见的地方也要保持整齐，这已经可以算是“强迫症”了。
为了方便工人查看PCB背面，生产线下方还配置有镜子
波峰焊属于自动化焊接，全部使用电脑进行控制，每一款电源都有属于自己的焊接配置方案，酷冷至尊已经在产品量产前完成了焊接方案的配置和存储，生产不同产品时会有专人调用相应的程序。
波峰焊机器的内部，温度很高，里面是呈熔融状态的焊锡
完成波峰焊的电源PCB，有专门的抽风装置将上面的热量抽走
出炉的电源PCB，焊点圆润爆满，已经相当漂亮
经过波峰焊出来的电源PCB已经相当漂亮，不过对品质有着很高追求的酷冷至尊尚未满意，因此在进入下一个生产环节之前，这些PCB都还要经过进一步的修整处理，例如削除多余的针脚和焊点等。
对于PCB上一些焊点缺失或者尚不够饱满的地方，会有专门的工人对其进行补焊。酷冷至尊表示，由于在波峰焊步骤中，他们有对焊接方案进行针对性调整，因此需要人工补焊的产品其实是非常少的，焊接步骤的良品率是很高的。
为了避免PCB背面的焊点可能会接触到金属外壳而出现短路现象，在安装外壳之前还需要将PCB背面的焊点的高度修正到一致。酷冷至尊称这个步骤在其他电源工厂中可能会被省略，或者只是拿尺子简单的测量一下，但是在他们这里是有专门的工具执行的，这个“限高门”可以确保电源PCB背面的焊点高度维持一致。
经过一系列的步骤之后，电源PCB已经基本成型，接下来就是初期的检测工作的，首先是目视检查是否有元件的缺失以及其它明显的问题。
随后这个电源的半成品将进行开机和负载测试，测试是自动化进行的，已经事先完成编程，只有通过测试的电源产品可以进入后面的生产线，未通过产品将回炉重造。
组装生产线：入门级产品也要有最完整的用料
完成PCB插件与焊接的电源半成品将送入下一条生产线，那就是外壳的安装。电源外壳的安装看上去是一项简单的工作，但这里面同样包含的很多不可忽视的细节。
酷冷至尊表示，出于对品质的追求，他们在入门级产品如MasterWatt Lite系列的输入电路中同样有使用磁环，以降低电源啸叫的可能性。在电源外壳的生产线上，我们可以看到这些产品都被套上了磁环，并用热缩套包裹。
在电源开关的线材焊接上，酷冷至尊也有着自己的坚持，除了焊点饱满外，所有线材都必须穿过开关金属片上的小孔，对折后紧紧钩住金属片，再进行焊接，这样焊点可以承受的拉力就是成倍地增加，同时也可以确保有足够的贴合面积。这些细节工序都会增加电源的生产成本，但是一点一点的累积起来，换来的将是电源产品的优秀品质。
在一级EMI滤波部分，所有元件都必须把针脚扣紧金属片后再进行焊接，这样不仅焊点漂亮、饱满，元件也不容易脱落。酷冷至尊称这些细节处理可以提升产品的良率，同时也是他们对产品质量的信心来源，正是这些细节上的追求，让他们对自己的电源包括入门级电源放心，并大胆地提出了“三年换新”的质保服务。
线材的末端都包裹有金属套，不仅便于插件操作，而且焊接后也不容易折断脱落
AC电源底座也包有金属套，加固的同时也起到EMI屏蔽作用
完成初步组装的电源将再一次进行测试，这里的测试项目主要是开机以及查看散热风扇接口是否正常，每一个电源都必须通过该项测试才能完成最后的组装。
电源安装散热风扇并盖上顶盖
到这一步，电源已经基本成型，接下来就是一系列出货测试，只有完全通过这些测试的电源产品才会进入包装阶段。
为了避免这些电源在测试过程中刮伤外壳，所有送去进行出货测试的电源产品都会穿上一件衣服，除了散热风扇和线材露出来外，其它部分都被很好地保护起来。
这些就是即将送去进行出货测试的电源产品
产品检测：坚持绿色理念，每一项测试都不能轻视
现在我们看到的酷冷至尊电源工厂中专门执行老化测试的仪器，这套仪器可以说是大有来头，甚至可以说是酷冷至尊的一个骄傲，它有着电能利用率高和发热量低的优点，是绿色化生产的一个重要组成部分。
据酷冷至尊介绍，常规的老化测试仪器使用的是电阻式负载，在测试中只能把电能转化为热能，利用率很低，而且还要有性能强大的散热和通风装置，无论是在热量排放还是噪音上都极不利于环保。而他们现在使用的测试仪属于数字式负载，电源产生的电能会经过专门的储能、变压以及直流转换交流的装置，重新返回到AC交流线网中，再输入到测试平台中。
这样的过程就相当于是电能回收，据称回收率可以达到70%甚至更高，而且发热量相比传统的电阻式负载要小很多，对散热设备以及噪音隔离的要求也更低。按照酷冷至尊的说法，如果是以往的电阻式负载，在开机状态下我们根本无法拍摄内部的仪器，庞大的热量足以让你退避三舍，而现在即便是直接进入内部，虽然仍然感受到热量，但也已经不是不能接受了。
酷冷至尊表示，每一款电源在出厂前要经过至少4个小时的满载老化测试。由于现在已经进入自动化测试的时代，因此任何出现问题的电源都会被第一时间发现并取出，而没有问题的产品则会进入后续的测试和包装环节。
通过了老化测试的电源已经基本确定没有大问题，但是后续的安规测试是不可缺少的。在进入最终包装阶段前，电源产品还需要进过振动、高压、短路、接地、线材等多项测试，只有完全通过这些测试的产品，才能真正进入市场。
正在进行高压、短路、接地测试的电源产品
在Chroma测试平台进行自动化测试的电源产品
每一个电源接口都必须经过检测以确保正常
值得一提的是，在工厂内我们随处可见这种“绿色产品生产线”的标志。酷冷至尊表示，他们的电源产品都一直按照“绿色产品”的标准进行生产，例如在生产过程中使用绿色化的原材料以及使用绿色化的生产工艺等等，可回收电能的老化测试仪也是绿色化生产的重要组成部分。对于酷冷至尊来说，在给消费者提供优秀产品的同时，他们也要为保护地球贡献一分力量。
所有通过测试的电源产品将进入最终包装环节，随后将送至市场，送到消费者的手里。不过酷冷至尊表示，虽然这些电源已经处于可以出货的状态，但是他们也会按照要求按量、按时间、按批次进行抽检，抽检的项目与每一款电源的出货测试项目基本相同，以确保每一个时期出货的产品都有着同样优秀的品质。
电源产品整装待发
SMT贴片生产线：清洁的环境与严谨的检测
（注：上图并不是小编，而是陪同小编一起参观的酷冷至尊工程师）
接下来我们去参观的是SMT贴片生产线，按照电源生产步骤来说，SMT贴片生产线属于前置加工部分，其主要工作是将电源的各种芯片以及贴片元件通过自动化机器安装到PCB上。由于SMT贴片生产线要求比较清洁的生产环境，因此在进入产线前还需要经过风淋室，清理身上的灰尘。
机器正在通过专用的模具给PCB上焊锡膏
SMT贴片生产线是一种高度自动化的生产线，因此在这里的工人数量比起插件生产线要少很多，基本上只有机器运作的声音。
SMT贴片机是通过变成进行自动化生产的，每一款电源的PCB都有一个专门的生产方案。生产时机器会以极高的速度从进料带上选择合适的元件安装在对应的PCB位置上，然后送入负责焊接的机器中。
贴片机的运转速度很快，以至于在小编的镜头里都出现了残像
SMT贴片生产线已经实现了高度的自动化
完成焊接的PCB经过冷却后从机器的另一端送出，再由机器自动收集整理，随后送到AOI测试区进行光学图像对比，完成后才会送到插件生产线进行下一步骤。
完成SMT贴片的电源PCB，正在等待AOI测试
AOI测试是通过光学图像对比的方式来检查SMT贴片生产线的产品是否存在问题，对比时机器会自动给产品进行拍照，然后与储存在电脑中的标准图像进行细节上的对比，任何与样本图像存在不同的地方都会自动进行标注，随后再进行人工目视检查，查看这些被标注的地方是真的存在问题，还是说只是在允许范围内的安装误差。
酷冷至尊表示，由于SMT贴片生产线有着高度的自动化，因此产线出来的产品也应该是高度的统一化，使用光学图像对比的方式可以快速检查出PCB上是否有元件遗漏、错误或者是歪扭等问题，有利于提升产品的良率。在测试中，由于酷冷至尊给出的要求比较严格，因此即便是一些细微的误差机器都会进行标注，虽然说增加了后续检查的成本，但是对于产品品质来说却是最好的保障。
前置加工与成品抽检：确保每一个产品都是完美的
电源产品的前置工作远不止SMT贴片生产那么简单，实际上队还有很多工作需要进行。例如外壳部分，在进入生产线之前都需要经过抽样检查，质检人员会对照着设计图并使用游标卡尺进行测量，一旦发现问题，该批次的零件很有可能就要回炉重来了。
电源当中的各种元器件都会进行抽样检查，以确保他们在进入产线前是符合要求的
元件抽检的参考标准以及相应的计划表
除了在生产过程中对电源品质层层把关外，酷冷至尊还会按时、按量、按批次来抽检电源产品。这些电源是直接从待出货产品中取样而来，测试项目和标准与产线上的完全一致，一旦测试出现问题，对应批次的电源就会停止出货并进行详细检查，务必要确认送到消费者手中的产品是最好的。
在质检部门我们还看到了一套完整的老化测试设备，同样使用数字型负载并支持电能回收技术。不过这里的电源产品并不是做4小时老化测试，而是做连续168天的老化测试。酷冷至尊表示，每一款电源都会有一个MTBF即平均故障间隔时间，而这个时间又分为设计上的理论值和实际测试得出的实际值，在这里做168天连续老化测试的电源就是用来验证产品MTBF理论值与实际值是否相符的。在这里完成测试的电源还会进行更进一步的详细检测，以检验元件的损耗度。
这里的电源产品正在等待出货
目前酷冷至尊MasterWatt Lite系列电源已经正式上市，旗舰级的MasterWatt Maker系列电源也很快就要和大家见面了，该系列电源面向的是发烧级玩家，有着非常强悍的性能，适合追求顶级平台的玩家选择。
游客 2018-06-10 21:43
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超能网友终极杀人王 2016-07-13 19:47 | 加入黑名单
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我匿名了 2016-07-13 19:42
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游客 2016-07-13 19:29
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游客 2016-07-13 19:20
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